بحث عن الاسمنت المصري

 

مقدمة

تعد صناعة الأسمنت في مصر من أقدم الصناعات، حيث يرجع تاريخ إنشاء أول مصنع أسمنت في مصر إلي العشرينات من القرن الماضي. تمثل صناعة مواد البناء والتشييد حصة كبيرة من الإقتصاد المصري تقدر بنحو 6- 8.8% من الإجمالي، وهي صناعة ذات كثافة عمالية عالية، وتعتبر صناعة الاسمنت هي أحدى المحركات الرئيسية لصناعة التشييد ومواد البناء. تساهم صناعة الأسمنت وحدها بحوالي 1% من إجمالي الناتج المحلي، (حوالي 10% من الانتاج القومي الإجمالي للصناعة المصرية).

صناعة الاسمنت في مصر من أقدم الصناعات، ويعمل في هذا القطاع 23 مصنعاً تنتج 37 مليون طن اسمنت سنوياً يغطى إنتاجها السوق المحلي، بكمية 30.7 مليون طن، ويوجه للتصدير 6.3 مليون طن، بنسبة نمو محلى على الطلب تبلغ 7% سنوياً. وتواجه مصر أزمة في احتكار تلك الصناعة على مصانع بعينها، وتصدير معظم الإنتاج للخارج مما يرفع سعر الاسمنت في الدخل.

تطور صناعة الاسمنت

تعتبر صناعة الأسمنت من الصناعات الأساسية والاستراتيجية فهى لازمة للبناء والتشييد وهو أمر لا غنى للإنسان عنه في كل الأزمان ولا تكاد تخلو دولة الأن من وجود هذه الصناعة على أرضها.

ولقد كانت مصر سباقه إلى إقامة هذه الصناعه حيث أقيم أول مصنع على أرضها عام 1911 بمنطقة المعصرة قرب مدينة حلوان واستمر المصنع في العمل لعدة سنوات حيث أغلق.

بدأت مصر بعد ذلك إنشاء شركات مساهمة لإنشاء مصانع للأسمنت حيث أسست أول شركة وهي شركة اسمنت بورتلاند طرة عام 1927 تلتها شركة اسمنت بورتلاند حلوان عام 1929 ثم الإسكندرية للأسمنت بمنطقة المكس عام 1949 ثم القومية لإنتاج الاسمنت عام 1956 وظل الحال على ذلك لمدة عشرين عاماٌ حيث بدأ تأسيس شركة السويس للاسمنت في نهاية عام 1976 توالى بعدها إنشاء شركات أخرى ويبلغ عدد الشركات المنتجة في مصر حالياً 23 شركة تملك بعضها أكثر من فرن. وتتناثر مواقع الشركات الأن في مختلف أنحاء القطر المصرى شمالاٌ وجنوباُ وغرباً وشرقاُ.

وفيما يتعلق بملكية الشركات هناك 20 شركة منها تابعة للقطاع الخاص وثلاث شركات تابعة للقطاع العام.

 

وكما هو معروف فإن مصر تنتج الاسمنت الرمادى بأنواعه المختلفة (عادي و مقاوم للكبريتات وحديدى، إلخ....) كما تنتج الأسمنت الأبيض، ويتمتع الأسمنت المصرى بسمعة طيبة لجودته وإلتزامه بالمواصفات العالمية.

أتبعت مصر في البداية صناعة الأسمنت بالطريقة الرطبة ثم تحولت من عام 1980 إلى الطريقة الجافة وهي الأحدث تكنولوجياً والأقل إستهلاكاً للوقود وأتخذت عدة إجراءات للحد من الإنبعاثات والتوافق مع قوانين البيئة.

وقد كان طبيعياً أن يتزايد الإنتاج تباعاٌ بمرور السنوات ففى الوقت الذى بلغ الإنتاج عام 1940 حوالى 400 ألف طن ارتفع عام 1976 إلى 3.6 مليون طن ثم زاد عام 2000 إلى 24 مليون طن وقد بلغ الإنتاج عام 2012 كمية 53 مليون طن أسمنت رمادى ومليون طن أسمنت أبيض.

وجدير بالذكر أن الطاقة التصميمية الإنتاجية الحالية لمصانع الأسمنت جميعها تصل إلى حوالى 63 مليون طن.

بالنسبة للإستهلاك فيمكن القول عموماً أن الإنتاج كان يغطيه في معظم سنوات القرن الماضى إلا في الفترات التى لجأنا فيها إلى الإستيراد لعدم كفاية الإنتاج المحلى. ويهمنا أن نشير إلى فترتين زمنيتين بلغ الإستيراد كميات كبيرة:

الأولى من 1976 حتى 1995 حيث وصل الإستيراد في معدل السنوات إلى 50% من الإستهلاك. الثانية من 1996 حتى 2000.

وبالمقابل كان يتم تصدير كميات محدودة من الأسمنت إلى دول عديدة بعضها بلدان عربية و أخرى أوروبية بل وصل الأسمنت المصرى في بعض الأوقات إلى الأمريكتين. نجد أن ذروة التصدير كانت في الأعوام 2002 حتى 2008 و بلغ ما تم تصديره عام 2004 وحده إلى 12.3 مليون طن و هو رقم قياسى.

وفيما يتعلق بتسويق الأسمنت فقد انشأ عام 1932 مكتب الأسمنت الذى يتولى بيع إنتاج الشركتين القائمتين (طره وحلوان) ثم تغير اسمه عام 1958 إلى مكتب بيع الأسمنت المصرى وانضمت إليه شركتى الأسكندرية والقومية وعهد إليه وحده تسويق إنتاج الشركات الأربع المؤسسة له والقيام بأعمال التصدير والإستيراد إذا دعت الحاجة إلى ذلك.

وفى عام 1991 مع بدأ سياسة الإصلاح الإقتصادى والسوق الحرة الغى مكتب البيع وتولت كل شركة تسويق إنتاجها بمعرفتها وبإستقلالها عن الشركات الأخرى وكان الغرض وقتئذ إزكاء روح المنافسة بين الشركات المنتجة وإلغاء إحتكار جهة واحدة تسويق السلعة التى كانت تحدد اسعارها جبرياً بقرارات حكومية.

إذا انتقلنا إلى الحديث عن وسائل نقل الأسمنت فنلاحظ انها تعتمد اساساً على النقل البرى و نسبة بسيطة بالسكك الحديدية وتم التخلى تماماً عن النقل النهرى الذى كان يمثل 12% من طرق نقل الأسمنت عام 1960.

ويتم تسويق حوالى 85% من الأسمنت معبأ في اكياس والباقى يتم تسليمه سائباً. وقد ارتفعت نسبة الأسمنت السايب بعد إنتشار خلط الخرسانة وفكرة الخرسانات الجاهزة وبدأ عدد من الشركات المنتجة في تملك محطات للخرسانة الجاهزة وهو امر لم يكن موجوداً حتى بدايات عام 2000.

إذا ما استعرضنا تطور ملكية شركات الأسمنت نجد أنها قد بدأت تابعة للقطاع الخاص ثم خضعت للتأميم عام 1961 بتطبيق القوانين الإشتراكية ثم انشئت شركات اخرى تابعة للقطاع العام (بنى سويف – اسيوط – العامرية) فيما عدا شركة السويس التى انشئت تابعة لقانون الإستثمار واعتبرت شركة قطاع خاص رغم تملك معظم اسهمها لشركات أسمنت وبنوك وشركات تأمين تابعة للقطاع العام.

وعندما تبنت الحكومة في نهاية التسعينات وبداية عام 2000 وما بعده سياسة الخصخصة تملكت عدد من الشركات العالمية عدداً من الشركات المحلية (سيمكس – لافارج – تيتان – سيمبور – إيتال سيمنت – إلخ).

مؤشرات

أضافت دراسة الجهاز المركزي للتعبئة والإحصاء، أن كمية الطاقة المتاحة للاسمنت بلغت 22.6 مليون طن عام 2004/2005 ، ارتفعت إلى 36.3 مليون طن عام 2005/2006 بزيادة قدرها 13.7 مليون طن، وبنسبة زيادة قدرها 60.6 %، ويرجع ذلك إلى زيادة خطوط الإنتـاج وزيادة مجتمع الشركات المنتجـة للاسمنت إلى 13 شركة، ثم انخفضت إلى 34.7 مليون طن عام 2006/2007، بانخفاض قدرة 1.6 مليون طن بنسبة انخفاض قدرها 4.5%.

بلغت كمية الإنتاج الفعلي من ألاسمنت 22.3 مليون طن عام 2004 /2005، ثم ارتفعت إلى 34.8 مليون طن عام 2005/2006، ثم انخفضت إلى 34.7 مليون طن عام 2006/2007، وبلغت كمية الطاقة العاطلة 304 ألف طن عام 2004/ 2005 ارتفعت إلى 1.5 مليون طن عام 2005/2006 بزيادة قدرها 1.2 مليون طن ويرجع ذلك إلى إجراء عمرات وصيانة في إحدى الشركات الكبرى وانعدمـت الطاقة العاطلة عام 2006/2007 ويرجع ذلك إلى أن جميع الشركات أنتجت كل طاقاتها الإنتاجية المتاحة.

 

بلغت كمية الصادرات من الأسمنت 1.8 مليون طن عام 2004/2005، ثم ارتفعت إلى 2.2 مليون طن عام 2006/2007، بنسبة زيادة قدرها 26.8%، بلغت كمية الواردات من الأسمنت 6000 طن عام 2004/2005، ثم انخفضت إلى 2000 طن عام 2006/2007 بنسبة انخفاض قدرها 66.7 %. ارتفع متوسط سعر الطن من الاسمنت ارتفاعا تدريجياً من 123.4 جنيها عام 1992/1993، إلى 357.9 جنيها عام 2006/ 2007، بنسبة زيادة قدرها 190 % عن عام 1992/1993.

بلغ إجمالي قيمة الخامات المستهلكة (الرئيسية والمساعدة) في الصناعة حوالي 1.8 مليار جنيه، تمثل 14.3% من إجمالي قيمة الإنتاج الفعلي (12.5) مليون جنية عام 2006 / 2007، حيث تمثل نسبة الخامات المحلية 98.2% ونسبة الخامات المستوردة 1.8% من إجمالي قيمة الخامات المستهلكة في صناعة الأسمنت عام 2006/ 2007، وبلغ إجمالي قيمة الوقود والكهرباء المستخدمة في الصناعة حوالي 1985 مليون جنية تمثل 16 % من إجمالي قيمة الإنتاج الفعلي (12.5) مليون جنيه عام 2006/2007.

بلغ إجمالي عدد المشتغلين بالصناعة 12066 مشتغل، منهم 11777 ذكور بنسبة 97.6% ، 289 إناث بنسبة 2.4 % ، وبلغ إجمالي قيمة أجورهم السنوية حوالي 387 مليون جنية، تمثل 3.1% من إجمالي قيمة الإنتاج الفعلي عام 2006/2007.

الاحتكار

يرى بعض المحللين أن تلك الصناعة عانت كثير من احتكار من بعض الصناع المحليين، ناهيك عن التلاعب في الأسعار، يقول أحمد الزيني، رئيس شعبة مواد البناء بغرفة التجارية المصرية، إن جهاز حماية المنافسة ومنع الممارسات الاحتكارية بدأ في دراسة تكلفة إنتاج الأسمنت بالمصانع المحلية، للتأكد من عدم قيام الشركات بممارسات احتكارية ضارة بالمستهلك أو السوق، كما طلب من التجار تقديم أذونات صرف الأسمنت من المصانع، لمطابقتها بالموجودة بالمصانع، ولإثبات قيام المصانع ببيع الأسمنت بسعرين، الأول مدون على الشيكارة يتراوح مابين 500 إلى 565 جنيها، والثاني يباع للوكلاء ويتراوح مابين 350 إلى 450 جنيها للطن، وذلك بالمخالفة للقانون.

وأضاف الزينى، أن مصانع الأسمنت الأجنبية تستحوذ على 80% من إنتاج الأسمنت في مصر، وتحارب المصانع الوطنية الجديدة وعلى رأسها مصانع الجيش بالعريش، ووادى النيل ببنى سويف، والسويدى بالسويس والنهضة بقنا، من خلال اتفاق ضمني على تخفيض الأسعار بمتوسط 180 جنيها، وذلك حتى تتراجع المصانع الجديدة عن أسعارها التي أعلنتها قبل 4 شهور ببيع طن الأسمنت بسعر 375 جنيها تسليم مصنع.

وأوضح أن هناك بروتوكولا بين المصانع الأجنبية، على عدم المنافسة في تصدير الأسمنت خارج مصر، وإن تم الالتزام بعدم تصدير المصانع للأسمنت في الدول التي تتواجد المصانع المصرية فيها.

في بيان لمجموعة السويس للأسمنت، المالكة لمصانع طرة وحلوان ، والقطامية والسويس ، والتي تستحوذ على نحو 25% من إنتاج الأسمنت المصري، قالت إن الأسعار المدونة على الشيكارة هي الحدود القصوى لأسعار البيع للمستهلك النهائي ولأسعار بيع أرض المصنع والتي يسمح البيع في حدودها، أما سعر الأسمنت المباع فعلياً للعملاء فقد يختلف بحسب احتياجات السوق.

حمزة البرى، رئيس قطاع التجارة الداخلية بوزارة التضامن الاجتماعي، يري أن القطاع سيحقق في تخفيض عدد من مصانع الأسمنت أسعار منتجاتها عن المعدلات التي سبق إخطار الوزارة بها، في الوقت الذي اتهم فيه تجار المصانع بمحاولة ضرب الكيانات المنافسة لتعزيز احتكارها للسوق.

وأضاف إن أسعار البيع التي أرسلتها الشركات الأجنبية للوزارة تتراوح بين 500 و 580 جنيهاً للمستهلك، في حين أن الأسعار بالسوق حالياً تتراوح بين 375 و450 جنيهاً للمستهلك.

وأكد أن القانون يجرم البيع بأعلى من السعر المعلن، ولكنه لا يجرم بيع المصانع أو التجار بأقل من الأسعار المعلنة، لكن عدم إخطار الشركات الوزارة بالأسعار الفعلية في السوق يعتبر تحايلاً غير مبرر وغير مفهوم. دكتور أنور النقيب ، أستاذ الاقتصاد بأكاديمية السادات المصرية ، قدم في دراسة عن قطاع الاسمنت في مصر ، مؤكدا علي أن سوق الاسمنت في مصر يخضع لاحتكار القلة، ويعتبر هذا السوق أقرب إلى سوق الاحتكار التام، ويتميز هذا السوق بالخصائص التالية:

- وجود عدد قليل من المنشات التي تملك حصة كبيرة من السوق. ويمكن قياس حجم حصة المنشأة في السوق بتقدير حجم المبيعات أو الإنتاج.

- لا تكون السلعة المنتجة سلعة متميزة، حيث يكون هناك اختلاف بسيط كنوع التغليف أو خدمات ما بعد البيع. وترتبط هذا الميزة مع المنافسة غير السعرية وجود المنافسة غير السعرية.

- وجود عوائق تمنع دخول منتجين جدد إلى السوق، وتعطي هذه الميزة "قوة احتكارية" للمنتجين في هذا السوق، إضافة إلى وجود "علاقات متبادلة" بين المنتجين في السوق.

- توفر في هذا السوق حوافز للاتفاق بين للمنتجين في السوق على البيع بسعر معين، أو تقسيم مناطق البيع بين المنتجين.

لمحة تاريخية

استخدم القدماء في الماضي البعيد خليطا من الجير والطمي والرمل والماء في إقامة مبانيهم، فقد استخدمه قدماء المصريين بالفعل منذ 2600 عام، وأتقن الرومان صناعته خلال القرن الأول الميلادي حيث اكتشفوا أن إضافة التربة البركانية المأخوذة من منطقة بزولي، بالقرب من نابلس، تمكنهم من الحصول على خليط يصلح للتحكم في المياه الجوفية. وقد أصبحنا نعرف الآن أن تلك التربة المأخوذة من بزولي، التي استخدم اسمها بقدر من التحريف (بزولان) ليطلق على ذلك الصخر السليكوني البركاني، تحتوي على نسبة 60-90٪ من الرمل، و 10-40٪ من الجير، على حسب مصدرها. وتم بالفعل اكتشاف آثار قديمة في عدة مدن رومانية كبقايا الأسمنت الجاف تعود لتلك الحقبة التاريخية.

في الإمبراطورية الرومانية استعملوا الجبس، حيث أضاف يونان إيطاليا رماد البراكين الموجود بمنطقة بوزلس، ثم طوره الرومان وعمموه إلى نهاية العصر الحاضر.

الأسمنت هو مزيج من الجير مثل القرميد والآجر المكسرة، مضافة إلى الطين. la pouzzolane(هي أرض بركانية لمنطقة بوزون بناحية نابولي بإيطاليا)، وهذا مستعمل كثيرا كمزيج، الاسمنت لم يعرف كما هو موجود الآن، حتى القرن 19، ثم قام العالم louis Vicat بكشف لغز الرطوبة في الجير في العام 1817 والمتعلقة بالاسمنت التي كانوا يسمونها الجير المميه. والجير المحدود في 1840.

البحوث التي أجريت في نهاية القرن 18 للوصول إلى النتائج الحالية في صناعة الأسمنت الحديث في عام 1840، كانت تتعلق بالجير المقوى (غير مميه) لا يمتزج بالماء، أما الجير المميه فيه كمية من الماء وهو مشبع بالطين، يتصلب ويجف بسرعة ولكن يتحلل إذا لم يشو إلى درجة الذوبان. وفي العام 1796 اكتشف العالم james parker على جزيرة شايبي ببريطانيا العظمى، الأسمنت السهل (وهو عبارة عن جير مميه أو أسمنت طبيعي ينصهر بسرعة عند درجة انضاجه عند 900 °C كسائر الجير الطبيعي العادي). وأعطاه اسم الأسمنت الروماني، حيث أخذ شهرة ما بين 1820- 1920 تقريبا. وفي العام 1824 العالم البريطاني joseph aspalin أودع براءة لصناعة الجير المميه وأطلق عليه الأسمنت البورتلاندي نسبة إلى أعالي شبه جزيرة بورتلاند الموجودة على ضفاف بحر المانش الذي يفصل بين فرنسا وبريطانيا. إن أول مصنع للأسمنت اخترع بواسطة dupont et demarlé في سنة 1846 في منطقة boulogne-sur-mer، ولقد تطورت بعد ظهور مواد جديدة (فرن حركي الدوران حول نفسه) مكسر لكريات الكلنكر، تطورت وسائل صناعة الأسمنت دون توقف، وفي عام 1870 كان إنتاج الطن الواحد من الكلنكر (المكون الرئيسي للاسمنت) يستغرق 40 ساعة، أما الآن فيستغرق 3 دقائق فقط.

تركيبة الأسمنت

الخليط الأساسي لصناعة الأسمنت يتكون من:

    الحجر الجيري لاستخراج الكلس (Calcite).

    الصلصال لاستخراج السليكا والبوكسيت (d’argiles).

والجير الطيني يملكان مواصفات تقارب 80٪ من الجير، و20٪ من الطين، ومواد علاجية: أكاسيد الحديد (fe2o3)، والبوكسيت (Al2O3)، الرمل(SiO2) وهذه المواد تضاف للوصول إلى التركيبة المرغوبة.

مبادئ أساسية في صناعة الاسمنت

يحتوي الإسمنت على مادتين أساسيتين هما الكلس والطين هذا الأخير نضيف إليه مواد أساسية هي السليس، والألمين وأكسيد الحديد.

مادتي الكلس والطين تُسحقان في آلات السحق وتمزجان مع بعضهما البعض بنسب يحددها المخبر ويطحنان في آلات الطحن ثم نمررهما عبر الفرن الذي تبلغ درجة حرارته حوالي 1430°م. فنحصل حينئذ على مادة الكلنكر. نضيف لهذه المادة مواد أخرى. وندخلها في آلة الطحن من بعدها نحصل على مادة الإسمنت التي توضع بأكياس ثم تعبأ.

الإسمنت يتكوّن كمواد خام من مادتين أساسيتين هما الحجر الجيرى lime stone والطفلة clay ومادتين إضافيتين يضافا حسب ظرف وطبيعة كل مصنع وهما الsand، iron ore الحديد والرمل ويسمّى الحديد والرمل corrective materials أي مواد لتصحيح النسب المراد الوصول إليها فأحيانا تأتي الطفلة والحجر بهما نسبه عالية من الرمل فلا تحتاج لإضافة رمل الحجر الجيري هو أساسا عبارة عن CaCo3 كالسيوم كربونات ولكن في الطبيعة يوجد به شوائب كثيرة مثل الSiO2 وAl2O3 وNa2O3 وFe2O3 وغيرها مثل البوتاسيوم والكلور وغيرها

الطفلة تتكون من 50 % SiO2 ومن 14 – 16 % Al2O3 والباقي عبارة عن CaO، وNa2O وFe2O3 وغيرها البوتاسيوم والكلور وغيرها

الرمل يتكوّن بشكل رئيسي من ال SiO2 في حدود 70 % والباقي عبارة عن Al2O3 وNa2O3 وFe2O3 وCaO وغيرها مثل البوتاسيوم والكلور وغيرها

الحديد يتكوّن بشكل أساسي من Fe2O3 تكلمنا عن تركيب الإسمنت من حيث المواد الخام سنتكلم عن تركيب الإسمنت بشكل آخر من حيث التركيب الكيميائي ونربطه مع المواد الخام ولماذا اخترنا هذه المواد يتكوّن الإسمنت من أربعة أكاسيد هي الSiO2 وAl2O3 وCaO وFe2O3 المصدر الأساسي لل CaO هو الحجر الجيرى حيث يتحول CaCo3 إلى CaO في درجات الحرارة العالية كما سيتبيّن فيما بعد المصدر الأساسي لل Al2O3 هو الطفلة المصدر الأساسي لل SiO2 هو الرمل المصدر الأساسي لل Fe2O3 هو الحديد ولكن أود أن ألقت انتباهك إلى بعض النقاط • مع أن SiO2 50 % من الطفلة إلا أننا لم نضيف الطفلة لنحصل منها على ال SiO2 ولكننا أضفنا الطفلة لنحصل على ال Al2O3 • ولكن لامانع من أننا فعليّا نستفيد من وجود ال SiO2 في الطفلة وكذلك بقية العناصر • يتم إضافة هذه المواد الخام بنسب معينه وتدخل طاحونة ضخمه لتطحن حتى تصل إلى درجة نعومه عالية وتسمى هذه الطاحونة بطاحونة الخام raw mill ولايحدث بالطاحونة أي تفاعلات كيميائية ولكن فقط طحن المواد الخام وفائدة هذا الطحن زيادة مساحة سطح الحبيبات تجهيزا لدخولها التفاعلات الكيميائية حتى تتعرض كل الجزيئات للتفاعلات • تكون النسب في المواد الخام تقريبا في حدود 75 % من الحجر و20 % من الطفلة و3% من الرمل و2% من الحديد وتختلف هذه النسب تبعا للنتائج والتحاليل ويراعى في هذه النسب ثلاثة معاملات هي L S F معامل تشبع الجير وS.M وهو معامل السيليكا ومعامل الألومينا A.M ولكل من هذة المعاملات مدلولاته وأهميتة من الناحية التشغيلية علاوة على جودة المنتج

    بعد خروج المادة الخام من الطاحونة تدخل صومعة للتخزين وتقليب المادة الخام فقط وفائدتها التقليب

    ثم تبدا أول مراحل التفاعلات الكيميائية في مبنى ضخم يسمى البرج أو ال preheater وهو عبارة عن خمسة cyclone,فوق بعض وcalciner وال cyclone عبارة عن مايشبه خزان ضخم وال وcalciner عبارة عن خزان ضخم ولكن به شعله وكلهم متصلين ببعضهم البعض

    وفائدة هذا البرج هي

1- تسخين المادة الخام وتمهيدها لدخول الفرن 2- تحويل ال CaCo3 إلى CaO لإننا قد ذكرنا أن الحجر يتكوّن من CaCo3 ونحن نحتاج في الصناعة ل CaO ويتم ذلك التحويل وفقا للمعادله التالية CaCo3 CaO + Co2 وذلك عند درجة حراره 850 درجة مئوية وبذلك تكون الأكاسيد الأربعة جاهزة للتفاعل في الفرن

• تدخل المادة الخام الفرن وهو عبارة عن اسطوانة ضخمة مائلة بزاوية بسيطة أفقيٍا تدور حول نفسها وفي طرفها شعلة ضخمة • وبداخل الفرن تتحد الأكاسيد الأربعة مكوّناً مايسمى أطوار الكلينكر وهب • C3S, C2S, C3A، C4AF وهذه المواد الأربعة يكونوا مايسمى ب الكلينكر clinker وهو المواد الأولية في صناعة الإسمنت ويمكن أن يصدر الكلينكر أو يدخل في المرحلة التالية ليتكوّن الإسمنت • جدير بالذكر أن المركبات الأربع السابقة عبارة عن اختصار لما يلي • الC اختصار ل CaO • ال A اختصار ل Al2O3 • ال S اختصار ل SiO2 • ال F اختصار ل Fe2O3 • أي ان ال C3S عبارة عن ثلاث جزيء من ال CaO متحده مع جزيء من ال SiO2 وهكذا وتصل درجات الحرارة إلى 1450 درجة عند نهاية الفرن منطقة الحريق عند الشعلة • بعد الفرن تدخل المادة المنتجة وتسمى الكلنكر إلى المبرد cooler للتبريد المفاجئ وفائدته تبريد الكلينكر ومنع التفاعل العكسي وتفكك أطوار الكلينكر الأربعة إلى الأكاسيد المكونة لها • بعد المبرد يخرج الكلينكر وهو المنتج الأولى في صناعه الإسمنت. •يُضاف بعد ذلك الجبس الخام وتركيبة كبريتات الكالسيومCaSO4.2H2O إلى الكلينكر ويدخلا معا طاحونة تُسمّى طاحونة إسمنت cement mill ويكون المنتج النهائي هو الإسمنت • يُضاف الجبس في حدود 5% وفائدته تنظيم زمن الشك للإسمنت • في أطوار الكلينكر ال C3A يشك لحظيا عند إضافة ماء ولكننا نضيف الجبس لتأخير زمن شكها • يتكون الجبس من CaSO4.2H2O وتتحد هذه المادة مع ال C3A مكونة مادة تسمى الاترنجيت تحيط بال C3A وتاخر من زمن وصول الماء إلى ال C3A وبالتالي تأخر من زمن الشك.

اقتصاد الأسمنت

 

تستهلك طاقة كبيرة ولا تحتاج إلى يد عاملة، وعملية نقله وتسويقه عن طريق البر باهظة الثمن، أما عن طريق المحيطات فهي سهلة. لذلك يفضل أن تكون المصانع قريبة من الساحل لكي يسهل نقلها عن طريق البحر مع توفر شرط آخر وهو قرب المحاجر الكلسية من المصنع وذلك أفضل.

تأثير مصنع الأسمنت

التأثير على البيئة

إنتاج الأسمنت وخاصة في المصانع القديمة ينتج كميات كبيرة من ثاني أكسيد الكربون، إذ أن 5% من مجموع الانبعاثات الناجمة عن النشاطات البشرية هو من الأسمنت.

التأثير على صحة الإنسان

الأمراض الناتجة من جراء صنع الأسمنت والتعامل مع مادة الأمينت، التي هي بمثابة أمراض خطيرة تؤدي إلى الموت ومن بينها:

    مرض تشبع الرئة بالأمينت ASBSTOSE

هو عبارة عن تليف خطي يصيب الشعيبات التنفسية والرئة، ينتج عن استنشاق غبار الأمينت وهذا باختلاف حجمه، إذ أن الجزيئات ذات الحجم المتوسط والكبير أكبر من (10 ميكرو) هي أكثر سبباً في حدوث عملية التليف.

طرق الوقاية

    يتم العمل في جو رطب أو في أجهزة مغطاة موضوعة في أماكن منخفضة.

    يجب على العمال أخذ أقنعة مضادة للغبار.

    يجب مراقبة الجو أو الهواء على الأقل مرة واحدة في الشهر.

    لا يمكن قبول أي عامل بدون شهادة الكفاءة من طرف طبيب العمال، وهذه الشهادة يجب أن تجدد على الأقل مرة في السنة.

    لا يتم قبول العمال الذين تقل أعمارهم عن 18 سنة، والذين يعانون من عجز كلي أومن حالة صحية سيئة.

خاتمة

إن من أخطر سلبيات صناعة الأسمنت هو التأثير السيء على البيئة وتهديد المجال المحيط به من خلال الإفرازات التي تطرحها الوحدات الصناعية من فضلات غازية وسائلة التي لها تأثير سلبي على الغطاء النباتي كتراكم طبقة سميكة من غبار الأسمنت على أوراق الأشجار فيؤدي هذا إلى إنتاج رديء للخضر والفواكه، إضافة إلى خطر تسمم الإنسان عند تناولها، وكذلك الحيوان عند تناول الأعشاب.